Técnicas del Vidrio


Técnicas de Elaboración en frío

Grabado con ácido

Para esta técnica se utiliza el ácido fluorhídrico. Como es sumamente peligroso y tóxico, se recomienda trabajarlo en un ambiente muy ventilado

Grabado con arena

Para grabar con el chorro de arena, se requiere que la pieza de vidrio sea cubierta con cinta adhesiva, sobre la cual se traza y corta el dibujo deseado, para dejar desprotegidas las áreas de la superficie vítrea que serán atacadas por la acción erosionante de la arena lanzada a presión. De esta manera se desgasta el vidrio y se obtienen efectos de volumen que favorecen al diseño.


Grabado a la rueda, tallado o biselado

Este medio mecánico de grabar el vidrio, es aplicable sobre todo a objetos de formas redondeadas, como copas, bomboneras o botellas. Consiste en rozar su superficie con ruedas de piedras de diamante cobre y lubricadas con agua, que giran rápidamente mediante un mecanismo. Dicho método se utiliza generalmente para grabar iniciales o monogramas, así como para realizar el llamado vidrio de pepita. Otra manera de obtener estos resultados, consiste en emplear una muela vertical de fundición movida de manera mecánica, sobre la cual se deslizan gotas de agua mezcladas con arena muy fina. Aplicado el vidrio a estas muelas, se tallan facetas o biseles en la forma que se deseen, los cuales se suavizan luego por medio de un esmeril más fino, y finalmente se les da brillo con discos recubiertos de fieltro.

Técnicas de Elaboración en Caliente

Soplado

Esta técnica milenaria se ha conservado sin cambio alguno desde su descubrimiento. Las herramientas necesarias para su trabajo son, básicamente: la caña de hierro hueco que varía su tamaño desde 1.20 a 1.80 centímetros y las pinzas de vidriero. Tales artefactos constituyen, a pesar de su sencillez, las principales herramientas del vidriero, todo lo demás que se necesita es la habilidad del artesano obtenida por la experiencia en el oficio.

La caña se introduce en el crisol para tomar el vidrio que se encuentra ya en su punto de fusión, caracterizado por una consistencia similar a la de la miel. Con un movimiento continuo se gira la bola de vidrio sobre una piedra para darle la forma inicial, y después se comienza a soplar hasta crear la burbuja de la que partirá la pieza que se pretenda elaborar. Si se trata de una botella, por ejemplo, el artesano se sienta en su banco de trabajo para comenzar a girar la pieza sobre los brazos del mismo mueble, los cuales son llamados angarillas.

Posteriormente, con un trozo grueso de periódico mojado, la pinza y algún puntil, comienza a darle la forma deseada, soplando y apretando la pieza hasta alcanzar el resultado ideal. Ya terminada su obra, la coloca en el horno de recocimiento, a fin de darle la curva de enfriamiento necesaria.

Soplado en molde

La porción de vidrio en punto de fusión, se introduce en un molde y se inicia el soplado para que adopte la forma del mismo. Después se decora la pieza según el modelo a trabajar, terminando el trabajo en el horno de recocido.
Fusionado y reposado: es la unión de dos o más vidrios por medio de temperatura. Dichos vidrios pueden ser de diferentes colores, siempre y cuando tengan un coeficiente de expansión térmica similar, capaz de permitirles quedar integrados en una sola placa.

Pasta de vidrio

En este caso se utiliza vidrio finamente molido y aglutinado con un líquido (aceite o agua). La pasta obtenida se acomoda en el interior de un molde que posteriormente se introduce al horno para lograr su fusión.
Vaciado: dicha técnica implica que el vidrio en punto de fusión sea vaciado en un molde de arcilla refractaria, arena o hierro fundido. Como la curva de enfriamiento depende de cada objeto en particular, se da el caso de piezas masivas que tardan hasta dos o tres meses para alcanzar el punto de solidez total.


Prensado

Esta técnica, conocida en Alejandría desde tiempos antiguos, en realidad se perfeccionó hasta el siglo XIX en los Estados Unidos. Actualmente la industria vidriera prensa con aire comprimido y el artista sólo interviene en el diseño del molde.

Reposado

Se logra con un vidrio laminado, expuesto a altas temperaturas y a la fuerza de la gravedad, a fin de adquirir la forma del molde o modelo sobre el que descansa.

Vidrio estirado

Para esta modalidad se requiere de un soplete con oxígeno gas, mediante el cual se logra que el vidrio adquiera la temperatura necesaria para estirarlo, fusionarlo, modelarlo y soplarlo.

Pintura en Caliente

Esmaltes

Formados con polvo de cristal de plomo de color finamente molido y aglutinado con agua, goma arábiga o etilenglicol (anticongelante). El etilenglicol brinda una capacidad de secado tan rápida como la del acrílico. Por su parte, el agua produce el mismo efecto alcanzado con las pinturas a la acuarela. Finalmente, el aceite otorga una consistencia muy espesa, como de miel, sin que por ello pierda su transparencia. También se puede agregar el vidrio molido a la cera de abeja para conseguir una textura de pintura al óleo.

Grisalla

Técnica utilizada desde la antigüedad en la elaboración de los vitrales, la cual se ha ido perfeccionando a través de los años, sin que los procedimientos básicos se hayan alterado sustancialmente. Los colores utilizados se obtiene por la mezcla de polvo de vidrio con pigmentos derivados de óxidos metálicos, como los del hierro y cobalto, mezclados con alguno de los aglutinantes antes mencionados.

El primer paso consiste en velar por completo la pieza con un color gris o sepia de forma uniforme. Una vez seco, se elimina poco a poco el color del fondo para ir dejando áreas de luces por medio de veladuras. Ya preparada, la pieza se mete al horno a una temperatura de 600º C aproximadamente.


El siguiente paso consiste en dar los tonos claros y retoques finales, también con veladuras, para luego volver a hornear. Igualmente se puede trabajar con el amarillo de plata, procedimiento muy antiguo que ofrece muy bellos tonos de ese color. El amarillo de plata se aplica sobre la parte posterior de la pieza por ser incompatible con la grisalla. La brillantez que ofrece es resultado de la fusión del nitrato de plata con el vidrio.


Por regla general, las variadas marcas de colores ofrecen tonalidades diferentes al ser expuestos al calor de los hornos. Por ello, resulta conveniente llevar a cabo un muestrario guía que permita conocer de antemano la gama cromática con que se cuenta.

Fórmulas para dar color al vidrio

Cuando los artistas desean imitar la transparencia y densidad del cristal de roca, recurren a fundentes como la sosa y la potasa que se encuentran totalmente libres de metales. En cambio, cuando emplean la barrilla, que por regla general cuenta con una cantidad considerable de óxidos metálicos, obtienen un vidrio de color verdoso. Los vidrios coloreados se distinguen por su claridad y transparencia. Los colores se originan en las sustancias metálicas que se agregan al vidrio en el proceso de su fabricación. Para alcanzar resultados previamente establecidos, se requiere que los colores sean elaborados con base en óxidos de metales, pues de lo contrario no se lograrán teñir las masas vitrificantes.


Amarillo

Se obtiene del óxido de hierro (FeO). Toma otros colores en condiciones especiales del horno y por los materiales usados. El amarillo plata requiere de nitrato (Ag NO) y cloruro (Ag CI) de ese metal. Ciertos tonos de amarillo se logran con el azufre, aunque también el carbonato ofrece las tonalidades de dicho color.


Violeta

Se consigue con óxido de manganeso (MnO2) o con el permanganato potásico (KMnO8), que es más puro y de composición constante. Tanto el bióxido como el anhídrido permangánico (Mn2O2) contenidos en el permanganato se disocian fácilmente por la acción del calor, generando el sesquióxido de manganeso. Mezclando con óxido de hierro, el manganeso imparte al vidrio una coloración amarilla ámbar.


Verde

Se logra del óxido de cromo (CrO). Con mayor frecuencia se emplea el bicarbonato potásico (K2CrO4) que es de color naranja, aunque por la acción del calor se descompone y libera el óxido crómico que imparte al vidrio la tonalidad verde (a baja temperatura, se consigue un bello amarillo).


Azul

Surge del óxido de cobalto. Existe en el comercio un polvo negro con el que igualmente se logra el color, y que se obtiene de la mezcla de protóxido de cobalto (CoO), sesquióxido de cobalto (Co2O3) y óxido salino de cobalto (Co3O4). También se usa el carbonato de cobalto (CoCO3).


Café

Se consigue con el óxido de níquel (NiO). El café violáceo caracteriza a los vidrios sódicos, el violeta a los potásicos y el marrón a los borosilicatos.


Agua marina

Surge del óxido de cobre (CuO). Se trata de un polvo negro que imparte al vidrio esta coloración, aunque puede ser sustituido por el sulfato de cobre (CuSO4 5H2O).


Rojo

El rojo oro se logra con ácido cloroáurico (HAuCl), brindando una coloración rojo rubí y violácea que tiene gran poder colorante. Por su parte, el selenio mezclado con sulfuro de cadmio producen el rojo rubí. El vidrio rojo se obtuvo desde los inicios de la industria en México, gracias a la acción de elementos químicos como el oro y estaño. La presencia del plomo favorece la formación de esta coloración. No obstante, las formulas para su obtención siempre se han mantenido en secreto, por lo que la producción de vidrio rojo resulta muy limitada aún en nuestros días.

Hornos

Uno de los implementos más importantes en el proceso de fabricación del vidrio es el horno, que además resulta ser el que mayores cambios ha sufrido a lo largo del tiempo.


Hornos antiguos: de caldeo directo, de madera o de carbón

Antiguamente, el vidrio se fundía en hornos a cielo abierto. Ejemplos de ellos son los existentes en Tell Amarna, que datan del siglo XIV a. de C., y en los cuales el proceso de fusión se desarrollaba en dos fases. Primero se fundía la mezcla vitrificante a temperatura media en vasijas de tierra. Una vez enfriada la masa, se recortaban las capas superiores e inferiores que contenían impurezas; posteriormente se trituraba el resto y se refundía a una temperatura de 1’100º C, aproximadamente. La técnica fue evolucionando paulatinamente y ya en la época romana existían hornos muy perfeccionados.


Horno de crisoles

En la Edad Media, los hornos de crisoles se formaban con cámaras abovedadas circulares u ovaladas, que eran construidas con ladrillos refractarios capaces de soportar los1’700º C, alrededor de las cuales se disponían diferentes crisoles alimentados con leña. Se puede decir que desde el siglo XII al XVIII estos hornos no experimentaron cambio alguno, ya que en todos los tratados de vidriería se señala el mismo sistema. Empero, a partir del siglo XVIII la disposición de los hornos comenzó a variar de manera continua, respondiendo a distintas necesidades y sobre todo a los nuevos combustibles que se empleaban en ellos. Éstos iban desde la leña a la hulla e incluso a los gases resultantes de la destilación del carbón de piedra. Los hornos que se valían de dicho combustible, constituyen el tránsito entre los que empleaban leña y los nuevos de gas.


Los hornos de crisoles se utilizan principalmente para fabricar vidrios finos de constitución media. Cuentan con crisoles abiertos en la parte superior (vidrio ordinario) o sobre el costado (cristal), que reposan sobre una solera circular. Para el horno de crisoles se necesita un recipiente de tierra refractaria, crisoles de arcilla magra o desengrasada que resistan la acción del vidrio en fusión sin deformarse, con paredes aproximadamente de cuatro pulgadas de espesor. Las numerosas interrupciones de trabajo que ocasionaba la fractura de los crisoles por el adelgazamiento de sus paredes y por otras causas accidentales, llevo a construir los llamados crisoles continuos, que estaban formados por tres partes enlazadas entre si mediante aberturas. Este tipo de horno marcó la transición entre las antiguas formas de manufactura y la fabricación en hornos de cubeta que actualmente se emplean. Los hornos de crisoles tienden a desaparecer, cediendo su lugar a los que funcionan con gas y a los mencionados hornos industriales de cubeta, que permiten un trabajo continuo. También en nuestros días se utilizan hornos eléctricos, sobre todo para la elaboración de vidrio fusionado, reposado en molde, grisalla y otras variedades artesanales.


Horno de cubeta, tina o tanque

Fue inventado por Federico Siemens a mediados del siglo XIX y es utilizado para fabricar productos de gran consumo. Este horno se forma con un crisol que es calentado por gas y provisto de los tres departamentos necesarios: fusión, trabajo y recocido. La cuba es rectangular, de 40 metros de largo, recorrida en toda su longitud por el vidrio en fusión. Su construcción es con base en materiales sumamente refractarios; la bóveda es casi plana, terminando uno de sus extremos en un muro vertical, provisto del agujero de carga, y el opuesto en otro muro abovedado, que ostenta las aberturas de trabajo.


Su suelo está dividido en tres departamentos, mediante dos puentes agujerados longitudinalmente en su base, para que la masa vítrea pueda pasar sucesivamente a los tres departamentos. El maravilloso invento de Siemens trajo como consecuencia que, a partir de 1870, se fueran sucediendo una serie de perfeccionamientos, cuyo resultado ha sido la supresión de los dos puentes y el hecho de que en la actualidad el horno conste de una sola cubeta. De esta manera se han logrado diseñar hornos de fusión continua, que aumentan considerablemente la producción y reducen la cantidad de mano de obra.


Hornos modernos

Son de caldeo directo por combustibles líquidos, o de caldeo indirecto por gas de gasógeno. En muchas instalaciones de este tipo, se utilizan recuperadores de las calorías contenidas en los gases quemados. Las fases fusión en dichos hornos van de los 1’200 a los 1’450º C, produciéndose con ello la llamada fusión-afino-caldo.